打通数据通路，迈向智能制造
成功案例 - 大乘汽车
在文谷科技数字化工厂解决方案的帮助下，大乘汽车建设成为数字化智能工厂，从而提高生产管理的有效性和实时性，促进了企业的进一步快速发展。
大乘汽车在整车、发动机、三电等方面已经拥有超过1000人的核心研发团队及有20多年造车经验的工程师团队。本着以客户体验为核心的造车理念，结合扎实的造车工匠底蕴，应用新一代车载智能互联技术，融合互联网基因，准备为年轻一代造出品质更高的车。
业务挑战
客户简介
大乘汽车
行业：汽车整车
位置：江苏常州
现场协同能力较弱，责任不明，职责不清；
生产数据实时性不强，各类数据的传递、披露仍停留在纸质文档；
质量问题不能很好控制，成本无法预估；
人员能力定义不明，容易发生由人员能力导致的质量问题；
生产环节不受控制，管理无法深入到点；
精益生产推进慢，精益工作展开、记录难以保留，无法借鉴分享；
设备保养、维护、巡点检控制较弱，直接导致设备维护成本较高，间接导致质量问题发生；
这些问题严重阻碍大乘汽车进一步发展，因此大乘汽车管理层决定开展“数字化工厂建设”，以期实现“透明工厂、高效工厂、智能工厂”的目标。
解决方案
作为大乘汽车数字化工厂的项目实施方，文谷科技进行深入诊断，前期通过建设5大模块、3大厂部帮助大乘汽车实现数字化改造，实现增效、升质、降本。
搭建五大模块：
人员模块
设备模块
文档模块
Andon模块
精益模块
建设3大厂部：
冲压厂
总装厂
三能公司
文档模块
实现文档集中化管理，建立文档上传、修订、作废的信息化流程；达到现场文件版本标准化、无纸化。
人员模块
实现员工上岗资质验证，员工培训、考试信息化机制，以及人员上岗离岗流程的信息化；管理人性化、合理化。
设备模块
建立设备台账，使设备的AM点检、PM点检、PM保养信息化流程化；减少异常停机时间。
Andon模块
建立现场问题的信息化报警机制，使现场问题的报警更加便捷，并且对出现的问题进行统计分析。
精益模块
产品质量提升；实现了现场不良点、OPL、分层审核的信息化流程，并且自动统计精益积分。
除了系统上的改进升级，文谷科技还根据大乘汽车的实际情况进行现场建设，配备硬件包括TV看板、PDA手持终端、—体机、互动电视，实现生产可视化透明化。
另外，数字化工厂以方案创新为突破口建立了厂部快速反应区，对厂部生产管理中的问题即时发现、即时处理、即时反馈、即时考核。与工艺部门，质量部门，设备部门等资源互补，降低工作成本，提高工作效率！
应用效果
数字化工厂结合现场的响应模式、TPM模式、精益理论等原有基础，通过看板、电话、报表、钉钉短信等多种方式提高各方面的效益。上线后经各厂部以认真负责的态度积极配合，达成真正意义上数字化工厂的一体化模式，实现效率提升。
客户收益
16.6分钟
Andon平均响应时间提升至
86.7%
精益提案有效率提高至
92.3%
TPM达成率提高至
100%
岗位认证达成率
数字化转型是实现智能制造的必由之路，大乘汽车通过数字化工厂建设解决企业发展痛点，对制造企业转型发展具有先驱示范作用。